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Alt 19.03.2020, 15:58   #1
David
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Standard Änderung der Elektronik meiner Audioanlage

Ich habe vor, die Verstärkereinheiten meiner vollaktiven Audioanlage zu aktualisieren. Die Module sind vom Hersteller Hypex. Vor allem möchte ich die 50Hz Netzteile gegen Schaltnetzteile tauschen. Dadurch wird alles kleiner und das ändert sehr viel. Vier Verstärkereinheiten sind jetzt keinesfalls mehr notwendig.

Für meine Anlage waren bisher zehn Verstärkerkanäle notwendig, in Zukunft werden es nur noch acht sein. Die vier Subwoofer werden paarweise zusammengeschaltet und eingemessen. Die Halbierung der Impedanz bewirkt doppelte Ausgangsleistung der Bassendstufen.
Möglich war die paarweise Zusammenschaltung der Subwoofer ohne messtechnischer oder klanglicher Nachteile durch das Umpositionieren aller Lautsprecher und des Hörplatzes. Unterschiedliche Einmessung der Subwoofer vorne und hinten ist nicht mehr notwendig, weil alle Subwoofer jetzt gleichen Abstand zum Hörplatz haben.

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Wie ich den Umbau der Verstärker am besten mache, das habe ich mir gut überlegt. Mit einem Zeichenprogramm am PC habe ich alle nur denkbaren Varianten weitgehend durchkonstruieren müssen, um erkennen zu können, wo es Vor- und Nachteile gibt. Da war alles dabei von der Unterbringung der Verstärker in mehrere kleine Gehäuse bis hin zu einem einzigen großen Gehäuse, mit oder ohne eingebauten DSP und mit oder ohne Hypex-Softstartmodul. In Summe ergab das 18 verschiedene Zeichnungen, die bereits sehr ins Detail gingen.

Vordringlich waren kurze Kabelwege trotz ausreichender Abstände der Module zueinander. Immer mussten dazu sämtliche Buchsen und Schalter angepasst werden. Ich wollte auch nicht darauf verzichten, so wie auch bisher die Verstärker zumindest paarweise ein- und ausschalten zu können. Das hat die Sache noch einmal verkompliziert und hat sich nur durch drei Netzschalter an der Frontplatte lösen lassen.

Erst vor Kurzem habe ich hier im Forum eine Konstruktionszeichnung „vorgestellt“, von der ich angenommen habe, dass alles bestens ist. Alles sollte in ein Gehäuse, sämtliche Verstärker und dazu auch der DSP, um externe Kabel zu vermeiden. Sogar einen exakten Bohrplan habe ich dafür schon erstellt..

Danach habe ich mehrmals überlegt, wie die effektive Herstellung ablaufen müsste, damit ja kein Fehler passiert. Das große Gehäuse war das eigentliche Problem, weil ich die vielen Bohrungen in der Grundplatte nicht mit einer Einspannung am Tisch meiner Fräsmaschine hätte machen können, dazu ist sie leider zu klein. Viermal Umspannen wäre notwendig gewesen, mit hohem Risiko, dass dabei was schief geht. Somit hat sich diese Konstruktion als doch nicht ideal erwiesen. Aber nicht nur das, alles in einem Gehäuse samt DSP, das war mir dann doch zu komplex und meine wichtigste Forderung nach kurzen Kabelwegen hat sich dabei auch nicht zufriedenstellend bewerkstelligen lassen.

Mir ist dann klar geworden, dass mein Wunsch alles in einem Gehäuse unterzubringen nicht gut machbar ist. Einerseits weil das Gehäuse zu groß wird und andererseits, weil kurze Kabelwege dann nicht möglich sind. Der DSP musste wieder raus. Ab dem Moment wo ich den DSP in der Zeichnung gelöscht habe, ging alles plötzlich „wie geschmiert“ weiter. Dadurch haben sich alle Probleme schnell beseitigen lassen, allerdings mit einer entscheidenden Änderung: die Verbindung zwischen DSP und den Verstärkern wird nicht mehr mit einzelnen XLR-Kabeln erfolgen, sondern mit zwei runden 12-poligen Buchsen/Stecker/Kabelsätzen. Ein Kabel verbindet die Bass- und Tieftonkanäle und eines die Mittelton- und Hochtonkanäle.

Durch den kompakten Aufbau ist das Gehäuse für die acht recht leistungsfähigen Verstärker jetzt relativ klein geworden. Obwohl vermutlich gar nicht notwendig, habe ich einen kleinen Lüfter vorgesehen, der am Hörplatz sicher nicht hörbar ist. Die Luft wird unter dem Gehäuse angesaugt und strömt durch Bohrungen seitlich und oben wieder raus.

Zum Gehäuse: man nennt diese Art "Tubusgehäuse". Normalerweise verwendet man sie für Kleingeräte. Groß geht aber auch, wenn man dementsprechende Profile verwendet. Zufällig habe ich solche noch in ausreichender Menge. Der Vorteil davon ist, dass nur 8 Schrauben alles zusammenhalten und dass man nur wenige Plattenkanten sieht. Der Nachteil: will man ins Gerät, muss man eine der geschraubten Platten entfernen und übrig bleibt ein "ziemlich instabiler Rest".

Hier die letzte und bisher beste Variante (DSP und Verstärkereinheit getrennt):

Der Verstärker wird 48cm breit, 37cm tief und 11cm (ohne Füße) hoch.



Der DSP wird 36cm breit, 29cm tief und (ohne Füße) 7 cm hoch.



Sollte es zur Durchführung kommen, werde ich die Fertigung hier dokumentieren.
__________________
Gruß
David


Einen „Audio-Laien“ erkennt man daran, dass er sich viel mehr mit Audiokomponenten beschäftigt als mit Raumakustik, LS-Aufstellung und Hörplatzwahl.
Auch Personen, die noch wenig Wissen auf diesem Gebiet haben, oder solche, die Rat und Hinweise von Erfahrenen suchen, sind hier richtig.
Meine Auffassung von seriösen Vergleichstests: Klick mich - Die bisherigen Testergebnisse: Klick mich - Private Anlage: Klick mich
Grundsätzlich: Behauptungen die mir bedenklich erscheinen, glaube ich erst, wenn sie mir in Form eines verblindeten Vergleichs bewiesen werden konnten. Das gilt für das was ich selbst zu hören glaube, ebenso.
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Alt 23.03.2020, 12:17   #2
David
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Standard AW: Änderung der Elektronik meiner Audioanlage

Ich habe mich dazu entschlossen, die Sache herzustellen. Alles was ich dazu benötige habe ich heute bestellt. Ist aber dadurch dass ich "nur" auf Schaltverstärker umstelle und recht viel von den bestehenden Verstärkern samt DSP weiterverwenden kann, gar nicht so viel gewesen. Auch die Kosten halten sich in vernünftigen Grenzen.

Sehr hoch wird allerdings der Arbeitsaufwand. Und ich darf ja keine Fehler machen! Weder bei den Gehäusen noch bei der Verdrahtung.

Die Aluplatten lasse ich mir dieses Mal gleich präzise (angeblich +/- 0,2mm Toleranz) zuschneiden. Nicht "brutal" per Schlagschere (da ginge so eine enge Toleranz gar nicht), sondern mittels präzise gesteuertem Kreissägeautomat. Das kostet vergleichsweise recht viel, aber das selbst sägen und Kanten befräsen ist eine ganz lästige Arbeit, die ich mir in Zukunft ersparen möchte. In Österreich habe ich keine Firma gefunden die diese Sägearbeiten auch für Privatleute macht, nur in Deutschland.

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Noch nie habe ich an so einem Projekt so viel und so lange herum getüftelt. Mehrere Male habe ich dazwischen geglaubt dass die Konstruktion perfekt ist, aber umso länger ich sie mir danach angesehen habe, desto mehr kamen mir Zweifel, allerdings auch gleich neue Ideen dazu wie es vielleicht noch besser ginge und wieder habe ich alles geändert.
Jetzt ist damit wirklich Schluss, so wird das jetzt gemacht. Mit der Materialbestellung habe ich die Sache besiegelt.

Im Beitrag zuvor habe ich die beiden Zeichnungen auf den letzten Stand gebracht. Mir geht es nur um beste Funktion und perfekte Machart. Dass beispielsweise die Schalter in den Frontplatte "irgendwo" sitzen, das stört mich nicht, aber so passt es am besten zum Innenleben. Klar hätte ich die Gehäuse minimal tiefer machen können, um die Schalter optisch schöner zu platzieren, aber das ist mir die Sache nicht wert.

Ich habe mir vorgenommen (normaler Weise gelingt mir das nicht), mir mit der Herstellung Zeit zu lassen, letztlich auch, um keine Fehler zu machen.

In der Wartezeit bis zur Materiallieferung, kann ich noch ein paar Detailpläne erstellen.

Fortsetzung folgt.....
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Gruß
David


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Alt 26.03.2020, 18:53   #3
David
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Standard AW: Änderung der Elektronik meiner Audioanlage

Die ersten Fehler - samt "Lehrgeldzahlung" - habe ich schon hinter mir. Aber nicht was die Herstellung betrifft (so weit bin ich noch nicht), ich habe falsche Entscheidungen beim Kauf der fehlenden Teile getroffen. Allerdings ist es auch wirklich nicht leicht, nur aufgrund von Bildern und (mäßigen) Beschreibungen aus hunderten von Schaltern, Buchsen und Steckern die wirklich passenden zu finden.

Vor allem die Suche nach guten 12-poligen Buchsen und Steckern (jetzt werden es sogar 14-polige, weil es keine 12-poligen gegeben hat) hat mich schon unzählige Stunden gekostet. Trotzdem habe ich was Falsches gekauft. Das habe ich erst gesehen, als ich sie in Händen hatte. Ich kann wirklich gut löten, aber ich traue mir einfach nicht zu, 12 Pole die knappest beieinander liegen, perfekt mit Kabel zu verlöten. Mit Einzelleitungen ginge das vielleicht noch, aber bei den Verbindungskabeln an den Steckern kann man die Kabel nur kurz aus der Außenhülle (die 12-poligen Kabel haben 8,7mm Durchmesser!) rausragen lassen (ca. 20mm), denn sonst wird die Außenhülle nicht mehr von der Zugentlastung erfasst und die Einzelleitungen "schauen" aus der Steckerhülle raus (Murks!). Ich würde das schon zusammenbringen, sogar bestens funktionierend, aber sicher nicht so, dass ich damit auch optisch zufrieden bin.

Also habe ich heute ganz zeitig in der Früh wieder mit der Suche begonnen. Und wieder sind viele Stunden vergangen. Vorhin habe ich bestellt. Es werden jetzt wesentlich teurere Buchsen und Stecker, die von Haus aus gar keine Kontakte beinhalten. Passende Kontakte (es gibt mehrere Varianten, was die Sache wieder verkompliziert) muss man extra dazu kaufen. Und das ist die Lösung des Problems! Zuerst lötet man die Kontakte an die Kabelenden und erst wenn alles passt, schiebt man sie in die Buchsen und Stecker rein. Sie arretieren dann. Um sie wieder rausnehmen zu können, benötigt man ein spezielles Werkzeug das gar nicht billig ist. Das habe ich auch dazu nehmen müssen.

Wenn ich gewusst hätte was das für ein Aufwand wird, wäre ich bei den XLR-Verbindungen geblieben. Dazu ist es aber schon zu spät, denn die Aluplatten sind bereits unterwegs (müssten morgen ankommen). Weder am DSP noch am Verstärker gibt es Platz für je 8 solcher Buchsen.
Da muss ich also jetzt durch. Wobei mir nach wie vor die zwei 12-poligen Verbindungen viel besser gefallen, sonst hätte ich das nicht so geplant.

Kaum weniger Zeit habe ich mit der Suche nach den idealen drei Frontschaltern verbracht. Die gibt es nicht einmal teuer, es gibt sie gar nicht. Die die ich schon bekommen habe (runde), die gefallen mir nicht besonders gut. Die waren aber zumindest billig. Runde habe ich gewählt, weil es viel einfacher ist runde Löcher herzustellen als viereckige, bei denen man am Ende sogar noch die Ecken händisch feilen muss (5mm Aluplatte). Mein kleinster Fräser hat 3mm Durchmesser und der macht in den Ecken natürlich Radien.
Jetzt habe ich auch noch eckige Schalter bestellt. Dadurch kann ich später entscheiden welche mir lieber sind.

Das Problem: alle diese Schalter sind für die Montage in relativ dünne Eisenbleche gemacht. Da werden die Montagelöcher einfach reingestanzt. Selbst 5mm Materialstärke ist da schon viel zu viel. Ich muss also sowohl für die runden als auch für die eckigen Schalter die Frontplatte rückseitig dünner fräsen.

Mir bleibt wirklich nichts erspart!
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David


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Alt 27.03.2020, 18:14   #4
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Heute kamen wie versprochen die Aluminiumplatten an. Großes Lob für diesen Lieferanten! Die Platten sind genau zugeschnitten und fast nicht zerkratzt, obwohl sie keine Schutzfolien haben. Trotzdem passen die seitlichen Platten nicht (5mm zu kurz). Wieder mein Fehler!!!

Der Grund: ich habe laufend die Gehäusegröße geändert und irgendwann bei der Korrektur der Materialliste nicht 100%ig aufgepasst. Zum Glück sind das nur kleinere Teile. Habe schon neues Material bestellt, allerdings damit es billiger wird bei einem österreichischen Anbieter (Transportkosten), der nur mit der Schlagschere arbeitet. Um ordentliche Kanten zu bekommen, habe ich eine etwas größere Aluplatte genommen, aus der ich die beiden Teile mache. Da heisst es für mich also wieder selbst zuschneiden und Kanten fräsen. Wer Fehler macht, der muss dafür büßen.

Überall "lauern" Fallen, es ist momentan wie verhext.
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David


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Alt 03.04.2020, 09:23   #5
David
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Fünf volle Tage habe ich jetzt gebohrt und gefräst. Die Gehäuse sind im Rohbau fertig, alles passt perfekt zusammen und die Löcher sowie Ausfräsungen stimmen exakt (zumindest mit +/- 0,1mm Toleranz).

Man darf diese Arbeiten nicht unterschätzen! Abgesehen davon, dass alles sehr gut überlegt sein muss und jeder Handgriff "sitzen" muss, ist es immer wieder notwendig, die Maschine umzurüsten und das Werkzeug zu tauschen. Das nimmt oft mehr Zeit in Anspruch als die Arbeit selbst. Dazwischen immer wieder Kontrollen und Messungen, Bei all' dem keine Fehler zu machen, das erfordert absolute Aufmerksamkeit. Ein falscher Handgriff kann (noch dazu in meinem Fall, wo ich nicht den geringsten Murks akzeptiere) das Wegwerfen eines Teils bedeuten, in dem schon mehrere Arbeitsstunden stecken. Das alleine wäre schon schlimm genug, aber dadurch dass ich nichts doppelt gekauft habe und keine Materialreserven habe, müsste ich wegen einem vermurksten Aluteil eine neue Bestellung machen, bei der (meist) die Versandkosten höher sind als der Materialpreis. Und dazu noch der Ärger das mir das passiert ist und die neuerliche Wartezeit!

Eine ganz große Hilfe war zwischendurch immer wieder mein PC samt 2D Zeichenprogramm. Ohne dem kann ich mir so eine Arbeit gar nicht mehr vorstellen, kann mich aber noch daran erinnern, wie ich so etwas früher noch auf Millimeterpapier gezeichnet habe.

In dieser Sache geht es nicht nur um Grundrisse, sondern oft auch um Details die ich gesondert zeichne. Bei Bedarf sogar mit den einzelnen Arbeitsschritte und den jeweils dazu notwendigen unterschiedlich großen Fräsern, bis die Fertigmaße erreicht sind.

Eine der heikelsten Arbeiten (sieht so harmlos aus!) waren die viereckigen Ausnehmungen in der Frontplatte für die drei Wippschalter. Die halten nur durch „Einschnappen“ und da ist ein zehntel Millimeter Fehler fast schon zu viel. Zu klein bedeutet dass der Schalter nicht reingeht, zu groß, dass er nach dem Einrasten wackelt.
Vor dieser Arbeit hatte ich fast schon so etwas wie „Angst“ und davor eine mehr oder weniger schlaflose Nacht. Wie verrückt!
Die Detailzeichnung für eine dieser Ausfräsungen habe ich im A4 Format gemacht, mit 10-facher Vergrößerung, um ja keinen Fehler zu machen. Da es drei Schalter sind, musste ich alle Arbeitsschritte drei Mal machen. Da habe ich wirklich auf ein tausendstel Millimeter genau gearbeitet. Einmal nicht aufpassen und die Frontplatte wäre ein Fall für die Tonne gewesen.
Ist gut gegangen! Große Erleichterung meinerseits.

Bei mehreren Arbeiten musste ich mir „Tricks“ einfallen lassen, wie ich das jeweilige Problem löse. Denn: die Maschine hat nur 300mm Hub in der X-Achse. Das ist nicht viel, diese Maschine ist aber für Heimwerker kein „kleines Ding“, sie wiegt über 500 Kilo und nimmt 1,5 Quadratmeter Grundfläche ein. Die Platten für den Verstärker sind aber in einer Dimension teilweise fast 500mm groß. Da heisst es immer wieder umspannen und zwar so, dass letztlich alles 100%ig zusammenpasst. Ganz wichtig ist auch Wiederholgenauigkeit bei gleichen Teilen. Dazu habe ich mir so manches spezielles Zusatzteil anfertigen müssen (Anschläge am Arbeitstisch), das es gar nicht zu kaufen gibt.

Die Feinmechanik ist nicht ohne Grund ein sehr anspruchsvoller (und stark unterschätzter) Lehrberuf, an dem Viele scheitern. Mehrere Dinge müssen gleichzeitig vorhanden sein: „Hirn“ (zumindest auf diesem Gebiet), konstruktives Denken, Geschicklichkeit, Feingefühl und Ideenreichtum. Fehlt es nur an einem dieser Punkte, geht alles schief. Jede Schwäche und/oder Unaufmerksamkeit macht sich sofort bemerkbar, meist in Form von „Teil wegschmeissen“ oder „Werkzeug kaputt“.

Eine sehr große Hilfe zum genauen Arbeiten und zum Verhindern von Fehlern sind die drei digitalen Messlineale samt digitaler Anzeige der drei Arbeitsachsen. Beim Kauf dieser Maschine war das nicht dabei und es wurde auch nicht angeboten. Erst ca. 10 Jahre nach dem Kauf dieser Maschine habe ich sie damit aufgerüstet. Zumindest war sie aber dafür vorbereitet und vom Hersteller der digitalen Messlineale gab es ein Set, das genau zu dieser Maschine passt. Billig war das nicht und der Einbau war alles Andere als einfach, aber es war die beste Investition die ich auf diesem Gebiet je getätigt habe. Die Genauigkeit der Bewegung jeder Achse beträgt ein tausendstel Millimeter. So genau geht das sonst nicht, aber das alleine ist es nicht, viel mehr verhindern digitale Anzeigen Fehler, die mit den Stellrädern sehr schnell passieren können (Null ist "wirklich" Null, an einem Stellrad heisst das nur, dass man eine volle Umdrehung, die meist nur 3mm bedeutet, gemacht hat).

Anmerkung: in der Industrie wäre so eine Fertigung undenkbar! Derartige Arbeiten erledigen CNC-Automaten binnen Sekunden/Minuten.

So sieht das Display aus:


Hier noch ein paar Momentaufnahmen:











Als Nächstes kommt die unangenehmste Arbeit von so ziemlich jedem DIY-Produkt (egal ob Holz oder Metall), nämlich die Oberflächenbearbeitung.

Wenn ich die hinter mir habe, gibt es Fotos der fertigen, aber noch „leeren“ Gehäuse.

Erst dann bohre ich die vielen Löcher in der Grundplatte. Damit wollte ich noch zuwarten, bis ich alle Teile habe. Die sind jetzt da.

Danach muss ich mein Dasein auf „Verdrahtungsmodus“ umstellen.
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