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David Berichtsforum von Hifi Aktiv

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Alt 23.11.2011, 08:02   #1
David
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Standard Entstehung der neuen privaten Anlage

Meine private Anlage ist mir zu groß geworden. Sie dominiert meinen Hörraum zu sehr und ich kann nur schlecht oder umständlich meine Eigenprodukte für den Verkauf vorführen.

Hier kann man alles was bisher war nachlesen und Fotos dazu ansehen:

http://www.hifiaktiv.at/?page_id=230

Um bessere Vorführbedingungen zu schaffen, habe ich mich jetzt dazu entschlossen, alles kompakter, leichter und mit Rädern ausgestattet neu zu machen. Dieses Mal werde ich auch die Boxengehäuse selbst fertigen, nicht nur die Elektronik. Für all' das habe ich mir einen Kellerraum frei gemacht und diesen als "Dreckarbeitsraum" adaptiert (15qm). Viele gute Elektrowerkzeuge für die Holzbearbeitung hatte ich schon, einige habe ich neu anschaffen müssen, vor allem die größeren Maschinen. Teils habe ich Preisgünstiges gewählt, nur dort wo es ganz wichtig ist, habe ich sehr Gutes genommen.

Da ich alles Andere als ein "Designer" bin, kann ich die Sache nur zweckmäßig konstruieren, aber ich strebe tadellose Ausführungsqualität an. Bei Eigenbauten ist das größte Problem immer die Oberfläche. Noch "verdränge" ich diese Frage, aber der Zeitpunkt ist nicht mehr weit, wo ich mich auch damit werde beschäftigen müssen.

Um noch platzsparender vorzugehen - und weil hoffentlich noch besser im Bassbereich - werde ich vier Subwoofer in die Raumecken platzieren. Das insgesamte Volumen wird etwa dem der bisherigen zwei entsprechen, aber sie stehen dort wo sie nicht stören und wo bisher gar nichts war. Diese vier Subwoofer ermöglichen drei verschiedene Anwendungsoptionen. Die bisher durchgeführten einfachen Versuche einer aktiven Modenabsaugung sind aber so vielversprechend, dass es vermutlich dabei bleiben wird. Von den vier Subwoofern sind nur die beiden vorderen als musikalisch mitwirkend zu betrachten, die beiden hinteren dienen nur der Absaugung. Um bezüglich der Membranfläche keinen Rückschritt zu machen, werde ich bei 18 Zoll Chassis bleiben. Diese muss ich neu anschaffen. Wahrscheinlich von B&C, denn die sind sehr gut und trotz der Neodym-Magnete preislich noch nicht völlig abgehoben.
Das Nettovolumen pro Box beträgt ca. 170 Liter. Das ist nicht sehr viel, eine Entzerrung wird somit notwendig werden.

Bei den Frontboxen habe ich vor, im tiefen Grundtonbereich statt den bisherigen JBL 2206 (12") die nächst größeren 2226 (15") zu verwenden (muss ich neu anschaffen). Im höheren Grundtonbereich bleiben die vorhandenen 10 Zöller. Alle diese Chassis werde ich in getrennte Gehäuse einbauen und aufeinander stapeln.

Das eigentliche "Kernstück" und das Entscheidendste für den Gesamtcharakter dieser Anlage ist aber die Komponente darüber.
Hier ist noch alles offen, aber es gibt nur zwei Möglichkeiten, nämlich weiterhin ein Horn (allerdings ein selbstgebautes Kugelwellenhorn) oder ein leistungsfähiger AMT. In jedem Fall entfällt der bisher verwendete JBL-Schlitzhochtöner. Die neue Anlage wird somit um einen Weg reduziert, es gibt nur noch 4 Wege, allerdings dazu die besagten Modenabsauger. Somit ergeben sich wieder 10 Kanäle, bzw. sind wieder 10 Endstufen notwendig, so wie auch vorher.

Die vorhandenen Elektronikkomponenten werde ich komplett umbauen müssen. Die 3 DSPs (12 Kanäle) bleiben wie sie sind (eventuell mache ich ein neues Gehäuse dafür). Es gibt dann zwei Bassverstärker (die jeweils zwei Verstärkermodule beinhalten) und zwei Frontboxenverstärker (die jeweils drei Verstärker beinhalten). Da genug Platz zur Verfügung steht und ich möglichst viele der vorhandenen Teile weiter verwenden möchte, wird es auch bei den 50Hz Trafos samt konventioneller Stromaufbereitung bleiben. Das erspart mir auch einiges an Geld, denn die Stromversorgung mit Schaltnetzteilen in diesem Leistungsbereich ist nicht gerade billig.

In jedem Fall wird das eine lange Winterarbeit werden. Mit Rückschlägen, Fehlern und Frust muss man bei so etwas immer rechnen. Da ich nichts "irgendwie in Ordnung bringe", kann es durchaus sein, dass komplette Elemente zu Brennholz werden und ein Neubeginn notwendig wird.
Auch muss ich erst einmal lernen, mit einer Oberfräse (Festool) und einer Dübelfräsmaschine (Kress) umzugehen. Meine Erfahrungen sind hier parktisch als Null zu bezeichnen. Ähnliches gilt für's (Horn-) Drechseln. Die mir viel vertrautere Metallbearbeitung wird mir dabei ein bisschen helfen.

Bisher gibt es mehrere fertige Pläne samt Detailausarbeitung und den notwendigen Schnittplänen dazu. Es kristallisiert sich aber schon eine bevorzugte Variante heraus, die sogar einen "Anflug" von Design beinhaltet. Dabei gibt es stark abgerundete Gehäuseoberkanten bei den Frontboxen.

Parallel zu den Konstruktionsarbeiten laufen die Adaptierungsarbeiten der neuen Werkstatt. Ebenfalls kümmere ich mich um die Anschaffung diverser Maschinen und Werkzeuge.
__________________
Gruß
David


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Alt 24.11.2011, 13:07   #2
David
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Die Drechselmaschine ist gestern angekommen und sie ist auch schon aufgebaut.

Wie üblich kam alles in einem großen und schweren Karton (in diesem Fall 130 Kilo) und weitgehend zerlegt. Man steht nach dem Auspacken vor vielen Teilen mit "unendlich" vielen Schrauben und kennt sich vorerst einmal gar nicht aus. Dieses Mal war aber ausnahmsweise die Zusammenbauanleitung gut gemacht. Schwierig war der Zusammenbau alleine, es steht auch ausdrücklich dabei, dass das eine Arbeit für zwei Personen ist. Ohne meine üblichen Tricks (2 Sesseln waren meine Helferleins) wäre das nicht gegangen.

Jetzt ist meine Werkstatt komplett, bis auf einen Kasten, wo die vielen Zubehörteile rein müssen. Vielleicht reicht auch ein Wandschrank, das muss ich mir noch überlegen.

Was gar nicht reicht ist die Heizung, denn da war nie etwas vorgesehen und der Elektroradiator mit 2.000 Watt schafft es kaum, halbwegs akzeptable Wärmeverhältnisse zu produzieren. Auch da muss ich noch eine bessere Lösung finden.
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Hier die Pläne der Einzelkomponenten (selbstverständlich gibt es zu jedem Teil exakte Maße, aber ich habe sie nirgends eingefügt, weil im Programm Coral Draw sowieso alles angezeigt wird):

Frontboxen
Das Hörner haben ihr Mittel bei 1,1m. Das entspricht in meinem Fall beim Sitzen der Ohrhöhe, somit sollte auch die Bühnenabbildung passen. Wenn nicht, könnte ich die Hörner noch neigen.



Holzhorn
Die Hörner haben 400mm Durchmesser und sie sind 350mm lang (nur das Holz). Die Herstellung wird recht schwierig, aber ich habe schon ein paar Ideen, wie ich es schaffen könnte.


Subwoofer (4 Stk.):


Verstärker (jeweils 2 Stk.)
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Gruß
David


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Alt 27.11.2011, 08:50   #3
David
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Die Hörner werden die erste Arbeit dieses Projekts sein. Damit beginne ich aber mit den schwierigsten Teilen und mache Arbeiten, die ich bisher noch nie gemacht habe. Selbst ein "üblicher Tischler" wird nicht allzu viel Erfahrung mit dem Drechseln haben und schon gar nicht mit solchen "Tröten".

Ursprünglich habe ich ja nur Hörner mit 20cm Durchmesser und 20cm Länge geplant. Diese hätte ich sogar auf meiner Metalldrehbank machen können und das war auch so beabsichtigt.

Jetzt werden diese Trümmer doppelt so groß. Bei ca. 18mm Wandstärke wird auch das Gewicht beachtlich. Das Schlimmste dabei ist, dass diese Teile beim Bearbeiten an einem relativ kleinen Durchmesser gespannt sind. Umso mehr man sich bei der Spanabhebung dem großen Durchmesser nähert, desto größer werden die Kräfte die auf diese Einspannung wirken und zwar in doppelter Hinischt - Durchmesser und Hebel!

Wie ich es trotzdem schaffen könnte, habe ich mir schon überlegt. Auch, wie ich die 18 (mit dem Flansch 19) Ringe beim Kleben genau achsial justiere. Mehrere Hilfsmittel (die ich zuerst fertigen muss) sind dazu notwendig und eine spezielle Abfolge der Arbeiten. Meine Metallbearbeitungsmaschinen werden mir dabei gute Dienste leisten.

Das Lackieren innen wird auch so eine Sache.....

Voller Optimismus fertige ich aber gleich beide Hörner an. Ich gehe nicht davon aus, dass ich damit die messtechnische Katastrophe erleben werde.

Sollte sich aber klanglich nichts zum Positiven hin ändern, ist das Projekt Horntreiber/Horn gestorben und es geht mit AMTs (vermutlich von Mundorf) weiter. Die Modulbauweise macht einen Tausch ohne "Gebastel" möglich und die dann notwendige andere Einstellung der Delays ist nur eine Sache von ein paar Mausklicks.

Aber so lange die "Hochtonfrage" nicht endgültig geklärt ist, werde ich auch die restlichen Frontboxen nicht herstellen.

Bei den Subwoofern ist es deshalb anders, weil sie bei der vorhandenen Anlage am meisten im Weg sind. Hier muss ich in jedem Fall alles neu machen und neu positionieren.
Fraglich ist hier nur, wie die neuen 4 Stk. aufstelle und anspiele. Wenn die Idee mit der Bassabsaugung tadellos funktioniert, wird es so bleiben, weil ich so am wenigsten Platz vergeude.

Eine weitere Option wäre "Druckkammer" mit den vier Boxen in den Raumecken oder wieder links und rechts vom Hörplatz (was sicher funktioniert).

Alles ist offen, nix ist fix. Somit gibt es ein paar spannende Dinge zu klären.
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David


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Alt 06.12.2011, 20:07   #4
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Meine Werkstatt ist jetzt komplett. Heute kamen noch ein Werkzeugkasten und viele Schraubzwingen dazu. Alles hat ein irres Gewicht und alles muss immer den Berg rauf (50 Stufen bis zum Keller). Mit dem nötigen Trinkgeld helfen mir die Spediteure jedes Mal.

Somit kann es mit den ersten Arbeiten los gehen.
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Alt 08.12.2011, 08:21   #5
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Das Wichtigste für mich ist einmal die Klärung, was mir noch alles an Hilfsmittel und Werkzeugen fehlt. Viele Dinge kann ich selbst machen - dank meiner Möglichkeiten der Metallbearbeitung - aber Manches kaufe ich dann doch fertig, wenn mir eine Selbstherstellung nicht sinnvoll erscheint.

Meine bisherigen Anschaffungen waren alle gut, etwas skeptisch bin ich nur bei der doch relativ billigen Formatkreissäge. Aber eine wirklich gute kostet gleich ein Vielfaches davon und benötigt auch viel mehr Platz (es wird schon wieder sehr eng im Raum!). Ich bin somit immer auf genaue Zuschnitte angewiesen, die extern gemacht werden.
Umständlich, aber auch recht genau kann man mit einer guten Handkreissäge samt Führungsschiene arbeiten. Beides habe ich, aber wirklich genaue Winkel zu schneiden ist nicht einfach und auf Dauer zu zeitaufwändig. Ich belasse es dabei, so etwas nur ab und zu zu machen, wenn es trotzdem schneller geht als zu einer Holzhandlung zu fahren.

Die Flansche für die Hörner sind fertig und die ersten paar Ringe auch. Noch ist alles relativ klein und die Kräfte/Hebel beim Bearbeiten auf der Drechselmaschine noch gering.
Aber die Sache wird mit zunehmendem Durchmesser und zunehmender Länge immer schwieriger und die Gefahr dass mir so ein Teil "um die Ohren fliegt" auch. Das Bearbeiten außen ist kein Problem, weil ich da mit dem Rollkörner gut abstützen kann, aber innen geht das nicht - oder erst später, wenn die Durchmesser größer werden. Eine Lünette wäre ein Lösung, aber nur so lange das Horn außen noch unbearbeitet ist und die Stufen der einzelnen Ringe vorhanden sind.

Dieses Problem geistert mir sehr durch den Kopf und eine Lösung ohne Lünette (die in dieser Größe recht teuer ist) weiß ich momentan nicht. Zwar kann ich die Ringe vor dem Zusammenkleben schon sehr genau vorbereiten, aber eine gemeinsame Nachbearbeitung bleibt mir trotzdem nicht erspart, denn der Verlauf innen wird sonst nie gleichmäßig.
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Alt 09.12.2011, 08:16   #6
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Ohne Abstützung (Lünette) kann ich nicht mehr weiter machen, denn das wird mir schon zu gefährlich.

Somit muss ich zuerst so etwas bauen. Primitiv aber zweckmäßig, das Gestell aus massivem Alu.

Hier eine ganz schnell gemachte Zeichnung wie ich mir das vorstelle (Details und Schrauben teils nicht gezeichnet, ist ja nur eine einmalige Sache):



Bin schon unterwegs um das Material zu besorgen.....
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Alt 10.12.2011, 20:20   #7
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Die Lünette ist fertig. Wie so oft war das mehr Arbeit als vermutet:


Sollte die Stabilität doch nicht ganz reichen, mache ich noch Versteifungen in den beiden Ecken.

Das Gestell auf der Maschine (die aussieht, als wäre sie uralt, ist aber ganz neu):



Hier nochmals, andere Ansicht (mit dem Längs- und Quersupport eines anderen Herstellers, den ich erst an die Maschine anpassen musste):



Für ein Drehfutter, das gar nicht zur Maschine gehört (ist von der Metallbearbeitung) habe ich einen Befestigungsflansch aus Messing gemacht. Mit innen und Außenbacken kann ich jetzt die Hörner an ihrem Flansch sehr gut spannen:



Diese Maschine ist jetzt in ihrer Gesamtheit recht weit von einer für übliche Drechselarbeiten entfernt. Man könnte sagen, es ist jetzt eine spezielle Maschine zum Herstellen von Holzhörnern.
Allerdings muss sich das alles zuerst einmal in der Praxis bewähren. Ob das der Fall ist, wird die nahe Zukunft zeigen.

Da ich nicht so recht wußte, wo ich meinen Schraubstock befestigen soll (an der Werkbank wollte ich ihn nicht haben), bin ich auf eine recht witzige Idee gekommen: die Außendrehvorrichtung der Drechselmaschine (Zubehör) ist stabil und die Maschine schwer. Also habe ich einen zölligen Bolzen aus Stahl gedreht und dazu eine dicke Aluplatte gefräst, auf die der Schraubstock passt. Somit kann ich den Schraubstock - den ich ja nicht oft benötige - mit einem Handgriff auf und abbauen. Die Höhe ist variabel. Für's Außendrehen wird dort nach wie vor die Handauflage befestigt.
Für die selbe Vorrichtung mache ich einen weiteren zölliger Bolzen (aus Alu) mit einer Ablagefläche drauf. So etwas ist zwar nicht unbedingt notwendig, aber praktisch für alles was man so laufend beim Drechseln braucht und was man oft wechseln muss.



Für einen Metallzirkel habe ich zwei Ringe mit Schrauben zur Befestigung eines Bleistifts gemacht.


(mieses Bild wegen dem Blitz)

Mit den Hörnern bin ich noch nicht weit, aber nächste Woche geht es weiter:


Innen ist der Verlauf schon fertig, außen mache ich ihn erst später.
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Alt 12.12.2011, 07:24   #8
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Platz sparen:
Manches ist schon an der Wand......



.....Verschiedenes kommt noch dazu. Es muss sich erst ergeben, wo was am besten aufgehoben ist. Der Werkzeugkasten ist jedenfalls schon völlig ausgelastet.

Mit diesem genialen Teil von Festool werden die Ringe gefräst:



Mir war Anfangs auch nicht klar wie das geht, hier ein Video dazu:

http://www.youtube.com/watch?v=HTe-Zw3neSs

Diese variable Frässchablone ist aber in erster Linie zum Fräsen von viereckigen Ausnehmungen gedacht, das Kreisfräsen ist nur eine weitere Möglichkeit damit. Einziger Nachteil ist der kleinste Durchmesser von ca. 80mm.

Diese Schablone ist -wie alles von Festool - edel gemacht, aber auch hier gibt es für mich etwas zu verbessern. Die Aufnahme für den Fräsring hält nicht gut. Beim Fräsen entstehen Kräfte, für die eine kleine Wurmschraube nicht ausreicht. Mir ist es Anfangs mehrere Male passiert, dass das Zentrum während dem Fräsen verrutscht ist und der Fräser "irgendwohin" lief. Jetzt ziehe ich diese eine kleine Schraube sehr fest an (mit dem beigepackten Werkzeug geht das nicht), aber so kann das nicht bleiben, ich muss dieses Teil ändern und entweder eine größere, oder zwei weitere Wurmschrauben hinzufügen.

Das sind so die Kleinigkeiten, die sich erst während dem Arbeiten ergeben und wo ich den großen Vorteil habe, solche Dinge selbst machen zu können.
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Alt 12.12.2011, 18:52   #9
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Heute wieder Fortsetzung der Hörner.

Habe zwei weitere Ringe aufgebracht. Geht nicht schnell, muss immer die Trockenzeit abwarten. Mehr als drei Ringe pro Tag gehen sich nicht aus. Beschleunigen kann man den Trockenprozess, indem man die Teile auf einen Heizkörper legt. Aber 2,5 Stunden Trockenzeit "mit Heizung" sind das Minimum.


In der Mitte die bereits vorbereiteten Scheiben.
Der weiße Rand bei einer Stufe ist eine Ausbesserung mit Fugenmaterial. Ich habe mich beim Überdrehen des Durchmessers um 2mm geirrt, was mich sehr geärgert hat (habe mir ein falsches Maß gemerkt - Alzi?). Aber davon bleibt dann nach der Bearbeitung fast nichts mehr übrig.

Zwischenzeitlich habe ich alle restlichen Ringe ausgefräst und mit ca. 3mm Übermaß überdreht. Die genaue Überarbeitung spielt sich erst nach dem Zusammenkleben ab. Den Innendurchmesser der rohen Ringe habe ich nur zu ca. 80% eingefräst, damit ich noch ein Zentrum beim Kleben habe. Wenn der Kleber ausgehärtet ist, fräse ich den Rest von der Außenseite aus durch.

Das Bearbeiten innen ist eine recht heikle und genaue Arbeit. Zum Abstützen mit dem Rollkörner (die selbstgebaute Lünette hätte ich mir sparen können), habe ich mir einige kegelförmige Scheiben gedreht die ich innen einschiebe und dann mit dem Reitstock zum Drehfutter hin spanne. Der seitliche freie Platz reicht aus, um mit dem Innendrehstahl rein zu kommen. Für jede Scheibe muss ich den Support im Winkel anders einstellen. Dazu gibt es keine Skala wie bei meiner Metalldrehbank, ich muss das mit einem verstellbaren Winkel und einer Schmiege machen.
Völlig unüblich muss ich zuerst den Reitstock auf das Maschinenbett einschieben und erst danach die Aufnahme für den Support (Foto folgt).

Hier zwei Fotos vom Überdrehen der größten Scheiben mit 400mm Durchmesser. Das ist auch das Maximum mit dieser Maschine.





Bisher habe ich zwei Kübel (ca. 20 Liter) feine Späne erzeugt - oder besser gesagt die Maschinen haben das getan, auf meine Anweisungen hin.
Es werden noch mehrere Kübel folgen.
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So werden die Scheiben (die dann zu Ringen werden) mit Druck vom Reitstock her geklebt.
An der Drechselmaschine.....



.....und so lange es geht, auch an der Metalldrehbank (Emco Super Maximat 11):



Hier die Anordnung beim Innendrehen, mit Hilfe von kegelförmigen Scheiben und dem Reitstock samt Rollkörner zur Abstützung:



Es fehlen noch 6 Ringe, aber jetzt wird es immer kritischer, weil die Durchmesser immer mehr zunehmen. Auch wird das Gewicht langsam spürbar.
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Ich bin schon bei Ring Nr. 16 von 18.

Das Kleben und Pressen mit Hilfe der Metalldrehbank geht nicht mehr, der Durchmesser ist schon zu groß.
Nur mit der Drechselmaschine alleine dauert mir die Sache zu lange. Somit habe ich auf "Zwingenpressung" (nach Zentrierung und Klebung an besagter Drechselmaschine) umgeschwenkt und auf Wärmetrocknung.

Das eine Horn trocknet an einer Wärmeplatte und das andere am Ölradiator in der Werkstatt.

Hier der Fall Wärmeplatte:



Aber langsam wird die Sache durch die Dimension und durch das Gewicht schwierig. Längst geht nichts mehr ohne Abstützung und selbst dabei ist alles am Limit.

Die 40cm Scheiben sind schon sehr groß. Ich arbeite auch schon fast mit der kleinsten Geschwindigkeit (eine Stufe geht noch). Die Winkel werden immer steiler.....hoffentlich erlebe ich da nichts Böses, denn da steckt jetzt schon viel Arbeit und Zeit drinnen.

Fehler habe ich bisher nur zwei kleine gemacht. Merken wird man davon nichts, aber mich "wurmt" alles das nicht perfekt ist.
Fehler Nr. 1: einen Außendurchmesser habe ich um 2mm zu klein gedreht.
Fehler Nr. 2: eine Klebung (heute) ohne Zwingen und auf der Wärmeplatte hat bewirkt, dass sich ein Ring minimal verzogen hat (vielleicht um 0,2-0,3mm) und er nicht rundherum vollflächig am Ring davor aufliegt. Zwar ist da natürlich Kleber drinnen (hält genau so gut wie alle anderen), aber es ärgert mich einfach.

Wie gesagt mache ich so etwas zum ersten Mal.
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Alt 15.12.2011, 11:24   #12
David
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Die letzten Ringe sind geklebt.

Die Bearbeitung der vorletzten war aufwändig und langwierig. Ich bin vom Innenlängsdrehen auf ein schräges Plandrehen umgestiegen, denn der notwendige Winkel war für's Innendrehen schon zu steil.
Dazu musste ich mir ein neues und spezielles Messer schleifen. Übrigens Messer: es ist fast unglaublich, welchen Unterschied es macht, ob ein spanabhebendes Werkzeug (gilt allgemein) richtig und scharf geschliffen ist oder nicht. Passt alles, kann man schnell und effektiv damit arbeiten und die Maschine "plagt" sich nicht. Die Kräfte sind gering (wenn man's nicht übertreibt), alles geht wie geschmiert. Mit schlechtem Werkzeug ist das Ganze nicht nur eine Quälerei, es geht dabei auch nicht viel weiter.

Das MDF ist im Kern zwar "butterweich", aber außen ziemlich hart. Übliche gehärtete Werkzeugstähle werden da schnell stumpf. Kein Problem, kann man ja immer wieder nachschleifen. In Zukunft werde ich Hartmetalldrehstähle mit auswechselbaren Schneideplättchen verwenden. Die für Alu müssten auch für Holz gut sein.

Sobald der letzte Ring auch drauf ist (vor dieser Arbeit fürchte ich mich ein bisschen!), werde ich mit der Außenkontur beginnen. Innen fehlt auch noch der letzte Feinschliff.
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David


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Alt 16.12.2011, 08:12   #13
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Nachdem der Innenverlauf fertig war, habe ich einmal "grob" mit der Außenkontur begonnen. Dabei habe ich festgestellt, dass eine Bearbeitung mit dem Längs- und Quersupport nicht geht, weil alles rundherum irgendwo ansteht. Ich müsste ein extrem langes Messer verwenden und das wird sicher zu instabil.

Somit muss ich tatsächlich freihand drechseln und die Maschine somit erstmals in ihrer angedachten Funktion verwenden.

Schon bei der Bestellung der Maschine habe ich mir einen Satz Drechselmesser dazu genommen. Auf Beratung des Verkäufers hin etwas "für die Ewigkeit", in edler Holzkassette, aber auch dementsprechend teuer (300 Euro).
Also habe ich diese Kassette erstmals zum Arbeiten hervorgeholt und ein mir für diesen Zweck richtig erscheinendes Messer genommen. Und siehe da, das geht ja wunderbar! Habe nicht genug bekommen vom freihändigen Modellieren, hat echt Spaß gemacht!

Heute geht es weiter und wenn nichts böses passiert, müsste ich die Hörner fertig bekommen. Bevor ich sie dann bezüglich Oberfläche behandle, werde ich ein paar Messungen durchführen, denn vielleicht landen sie danach gleich im Ofen.
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David


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Alt 16.12.2011, 10:45   #14
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So, die schlimmste Arbeit ist einmal erledigt.

Nur zur Ergänzung:
Da ich die Außendurchmesser mit ein paar Millimeter Übermaß gefräst habe, war die erste Arbeit, diese einmal auf das Fertigmaß zu bringen, um Anhaltspunkte beim Fertigdrechseln zu haben. Da ich nur "von hinten" messen konnte, war dann bald meine große Schiebelehre dazu nicht mehr in der Lage, weil deren Schenkel zu kurz waren.

Deshalb habe ich sie kurzerhand "kunstvoll" verlängert (mir fällt zu fast jedem Problem irgendwas ein):



Dann habe ich begonnen, aus der gestuften Außenkontur eine schön verlaufende und nicht gestufte zu machen. Da im Messerset kein bogenförmiges Messer dabei war, habe ich einfach ein Stemmeisen genommen und dieses mit einem leichten Radius versehen. Das Arbeiten damit hat dann komischer Weise super funktioniert.
Schon lustig, wie "genügsam" alles beim Holz bearbeiten ist, bei Metall wäre so etwas unmöglich.

Und hier sind sie nun. Noch nicht endgültig fertig, aber fast. Ich würde sagen, die Toleranz innen wird ca. +/- 0,5mm betragen, außen eher noch +/- 1mm.



Für die ersten Messungen reicht das.

Den beiden Tröten habe ich erklärt, dass das Krematorium (Heizraum ist unmittelbar neben dem Hörstudio) schon bereit steht, wenn sie sich nicht ordentlich benehmen.

Also - demnächst die ersten Messungen.
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Gruß
David


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Abgesehen von den Messungen, war heute noch etwas zu klären, nämlich wo der physikalische Schwerpunkt dieser Treiber/Hornkombination liegt und diese Erkenntnis ist weniger erfreulich, sie liegt nämlich kurz vor dem Treiber, ca. zwischen dem ersten und dem zweiten Holzring. Das Horn hat nach der Außenbearbeitung stark an Gewicht verloren, viel Material hat sich dabei in Späne aufgelöst.

Somit muss ich mir eine andere Hornlagerung/Treiberbefestigung einfallen lassen, denn die bisher geplante ist sicher zu instabil.

Aber irgendwie ist alles lösbar.

Edit: schon gelöst, die waagrechte Basisplatte fällt weg, die senkrechte wird länger und muss am 10" Gehäuse befestigt werden.
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David


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