KOMMENTARE zu: Die Herstellung der neuen Frontboxen

[David]

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So, Nachdenken beendet, habe wieder einmal eine "grenzgeniale" Idee gehabt.:B

Alle Ausfräsungen mache ich von hinten und zwar auf der Metall-Fräsmaschine. Geht sich mit den Hüben knapp aus (hoffentlich). Irgendwie werde ich die großen Schallwände schon am Arbeitstisch niederspannen können (Pratzen, Zwingen) und dann kann ich, nachdem ich das Zentrum bestimmt habe, alles von diesem Punkt aus mit den digitalen Messlinealen machen. Geht bis auf ein tausendstel Millimeter genau - was natürlich Unsinn ist in diesem Fall.

Die WGs habe ich von den Treibern getrennt, erstens weil es leichter ist damit zu arbeiten und zweitens wegen dem "Verschönern" bevor ich sie wieder montiere.

Die eigentliche Montage der AMTs geschieht dann mit Abstandsschrauben (somit haargenau in der Tiefe mit Muttern einstellbar) und kleinen Metallplättchen, die ich hinten auf den Schallwänden montiere.

Ich glaube, besser kann man das nicht machen ohne sichtbarer Schrauben.

Vermisst Du die Teile bevor Du sie einbaust ?

Die Genauigkeit ist hier einfach so, wie es bei Spritzgussteilen aus Kunststoff ist. Also vielleicht +/- 0,1mm und das reicht völlig.
Nur die seitlichen WG-Radien sind im mittleren Bereich leicht wellig und zwar auf allen 4 Seiten gleich. Deshalb werde ich (nur aus optischen Gründen) minimal mit Karosserie-Kitt und Spraydose (weil auch nicht wirklich Schwarz) nacharbeiten. Aber auch dabei geht es maximal um nur 0,2mm. Ist sicher bei allen gleich und hat etwas mit dem Aushärten nach dem Formen zu tun. Da brauche ich gar nicht erst zu reklamieren, es wird keine "besseren" geben.

eine veränderung der waveguides durch die frontplatte würde ich nicht machen. die werden sich was gedacht haben.

Die 4mm die ich stehen lasse, ergeben - selbst wenn ich sie dem Hornverlauf nach bearbeite -, eine WG-Verbreiterung von ca. 6mm auf jeder Seite, bei einer Gesamtbreite von 160mm. Ich kann mir beim besten Willen nicht vorstellen, dass das was ausmacht.

Die Magnete haben mich an meinen Beyma AMTs auch schockiert. Als ich den rückwärtigen Deckel abgeschraubt hatte, hat sich ein Magnet eine M3 Schraube geholt.

Mir ist vorhin noch was viel Schlimmeres passiert! Nachdem ich die WGs abmontiert habe und die Treiber in ein geschütztes Bereich legen wollte, sind sie mir "zusammengekracht" (wir wissen ja, je nach Ausrichtung der Magnetfelder gibt es Abstoßen oder Anziehen). Ein Trennen mit bloßen Händen war unmöglich. Schock! Es ging dann nur mit Hebelwirkung und dem Einschieben von Holzteilen. Zum Glück ist nichts beschädigt worden, ich habe das sehr vorsichtig gemacht. Ab jetzt achte ich darauf, dass sie sich nie mehr näher als einen halben Meter!

[Dezibel]

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Mit ''vermessen'' habe ich eigentlich FG und Impedanz gemeint K² und K³ wäre auch kein Fehler - Du weißt: Papier ist geduldig. Ist es evtl. denkbar die ''Ohrwascheln'' samt Löchern der WGs der schmalen Flucht folgend abzuschneiden/-fräsen ? So lässt sich eine Frontmontage mit Einfräsung leichter realisieren - die Befestigung müsste dann allerdings von hinten erfolgen.

LG, dB

[David]

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Mit ''vermessen'' habe ich eigentlich FG und Impedanz gemeint K² und K³ wäre auch kein Fehler - Du weißt: Papier ist geduldig.

Auch so! Haben mich schon gewundert.
Ja, das mache ich noch.

Ist es evtl. denkbar die ''Ohrwascheln'' samt Löchern der WGs der schmalen Flucht folgend abzuschneiden/-fräsen ? So lässt sich eine Frontmontage mit Einfräsung leichter realisieren - die Befestigung müsste dann allerdings von hinten erfolgen.

Grundsätzlich eine gute Idee und ich wäre da auch nicht abgeneigt, aber dann müsste ich wieder "niederspannen".
Ich fräse jetzt sowieso rechteckig aus (also nicht in Form der WGs), die Löcher der WGs nütze ich und die "echte" Montage erfolgt dann mit Schrauben daneben. Lässt sich schwer erklären, Fotos folgen wenn es so weit ist.

[Gast]

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Hallo,
mal mein 2 Cents dazu.

David, ich verstehe nicht, warum du so einen Prall darum machst, die AMTs von hinten zu verschrauben.
Ich verwende für Treiberbefestigung Innensechskantschrauben DIN 6912, die haben einen flachen Kopf und die gibt es auch in schwarz.

Es hat den Anschein, dass das Material der Schallführung dick genug ist...
Dann kann man (wenn man die Schrauben da hat) die ohnehin am WG vorhandenen Schraubenlöcher knapp über dem Durchmesser der Schraubenköpfe mit der Höhe der Köpfe einsenken.
Dann bekommt man wohl eine einfachere Befestigung hin und die Schraubenköpfe sind bündig.

Aber: Warum einfach, wenn es auch komplizierter geht......

Gruß
Peter Krips

[David]

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Peter, es wäre alles viel einfacher gewesen, hätte ich sämtliche Chassis von vorne montiert. Da ich aber weder Flansche (der Konus-Chassis) noch Schrauben sehen will (von mir aus betrachten wir das als persönlichen Tick), muss ich den komplizierten Weg gehen. Die Maschinen und Werkzeuge dazu habe ich, können sollte ich es auch (einziges Risiko sind Irrtümer die leider schnell passieren), also was soll's, ich will ja "basteln".

Nur eines hasse ich, nämlich Zierringe machen, vor allem weil die Befestigung davon so problematisch ist und die spare ich mir damit.

Jedenfalls wäre es absurd, jetzt nach dem ganzen Aufwand bei den Konus-Chassis, die AMTs von vorne mit sichtbaren Schrauben zu montieren. Und selbst wenn ich dazu bereit wäre, die Ausfräsungen mit den 45-gradigen Schrägen wären auch keine einfache Sache, ohne Frässchablone geht da nichts und deren Herstellung freut mich nicht besonders, noch dazu für nur zwei Fräsungen.

Heute Abend weiß ich mehr. Schaffe ich es nicht die Fräsungen perfekt hin zu bringen - der Sperrmüll ist nicht weit.
Wäre nicht das erste Mal, da bin ich unerbittlich zu mir selbst.

Ich verwende für Treiberbefestigung Innensechskantschrauben DIN 6912, die haben einen flachen Kopf und die gibt es auch in schwarz.

Verwende ich sowieso fast überall.

[Dezibel]

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Ich persönlich finde eine ''nackte'' Lautsprecherfront, egal wie ''schön'' die Montage ist, überhaupt nicht attraktiv. Ohne in der Schallwand integrierbaren Abdeckrahmen geht bei mir gar nichts. Die Angst vor Klangeinbußen ist unberechtigt. Erstens gibt es Spezialstoffe - sogar mit Prüfzertifikat, und zweitens kann man den LS mit Abdeckung einmessen. Die Fertigung erfordert einiges an Geschick und Erfahrung um eine gleichmäßig maximale Spannung des Tuches zu erzielen.

LG, dB

[Unregistriert]

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... es ist nicht das Tuch, es ist der Rahmen, auf den das Tuch gespannt wird.

[Gast]

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reine geschmackssache.
meine liefen alle ohne rahmen, manche serien-LS hatten auch gar keinen - und die selbstbaugschichten sowieso nicht.
was ich mir vorstellen könnte wären bespannungen welche farblich zum interieur passen - sind aber schwer zu finden.
dann lieber ohne statt schwarz.
gruß reinhard

[Dezibel]

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Farben gibt es mehr als schwarz, braun und grau ...

http://www.bewatech.ch/index.php?cPath=26

... und die FG Abweichungen sind mit optimaler Stoff-Spannung besser als angegeben ...



Wenn's zu viel OT ist > löschen ....

LG, dB

[Leo1]

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Ich habe meinen Bespannstoff von hier.

http://www.akustikstoff.com/Akustikstoff-verschiedene-Abmessungen/Akustikstoff-Bespannstoff-verschiedene-Farben-120-x-75-cm::598.html

Ich entferne immer mal wieder die Rahmen beim Musik hören. Ist bei mir Stimmungsabhängig.

[Gast]

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kannte ich gar nicht - danke für den link.
könnte tatsächlich besser aussehen als nackert - bzw. mags ja auch nicht jeder ohne.
gruß reinhard

[BDE]

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..Alle Ausfräsungen mache ich von hinten und zwar auf der Metall-Fräsmaschine.....

Auch wenn Du jetzt nicht mehr deinen Plan ändern wirst, würde ich das anderes lösen. Eine Stufe von ein paar Millimeter in die Front fräsen und in dieser die Chassis bündig einlassen. Nach Montage der Chassis die Stufe mit einem schönen Filz bekleben --> keine sichtbaren Schrauben und keine schallharten Flächen (BSP. http://www.foster.ru/image/acoustics...-monitor_b.jpg)

Das WG aus Plastik ist natürlich bescheiden, Beyma nimmt ALU ;)
Um es dennoch ansehnlich zu machen könnte man dieses mit Nextel lackieren und je nach Klopftest ggf. mit ein paar Bitumenmatten von hinten bekleben.

[Leo1]

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Eine gute Maschine die EMCO F3 denke ich.

Wenn ich ein solches Gerät sehe, juckt es mich auch in den Fingern.

Das mit der Befestigung an der Schallwand ohne sichtbare Verschraubung in der Front, habe ich irgendwie noch nicht kapiert.

Werde es dann ja sehen.

[David]

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Eine gute Maschine die EMCO F3 denke ich.

Ich habe sie seit ca. 30 Jahren. Ist ein Superding, aber nur mit der digitalen Zusatzeinrichtung, die ich erst später dazu gekauft und selbst montiert habe (von einem anderen Hersteller).

Das mit der Befestigung an der Schallwand ohne sichtbare Verschraubung in der Front, habe ich irgendwie noch nicht kapiert.

Ist verständlich, weil sich das nur schwer beschreiben lässt. Ich war da wieder einmal "Wickie".

Mit kurzen Worten: die AMTs "hängen" an Schrauben von hinten montiert in der Ausfräsung. Die Ausfräsung selbst ist so genau, dass es praktisch keine Last an den Schrauben gibt. Die AMTs werden nur ganz sanft nach vorne gedrückt und diese Kraft ist mit Muttern einstellbar.

[Leo1]

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Alles klar, gut gelöst.